產品特點

1、爐（lú）體板金全（quán）激光加工，並采用氣體保護焊接技術，全模塊化裝配，擺放穩定，維修方（fāng）便；工程師經過熱力學氣密（mì）性分析，正常使用10年不變型，不漏火。表麵防鏽處理，環保水性油漆經久耐（nài）用。

2、保溫爐體17C国产精品入口永久地址采用（yòng）了目前十（shí）年耐用性設計，凹凸鑲嵌（qiàn）式爐膛，爐（lú）底全鋪（pù）不沾鋁澆注料，專門為坩堝設計了安裝平台，確保坩堝穩定水（shuǐ）平受力（lì），澆注料采用進口特製的熱振性好的材料，全爐采用德國技術二氧化矽等靜壓納米保（bǎo）溫，導熱係數＜0.02，同時采用鎖溫技（jì）術的（de）保（bǎo）溫棉，正常溫降1度時間間隔延長50％。

3、蓄熱式高溫空氣燃燒技術是國內（nèi）外開始流行（háng）的-種革命性的全新燃燒技術（shù），它通過蓄熱材料將助燃空氣從室溫預熱至800℃高溫，同時大幅度降（jiàng）低（氮氧化物）排（pái）放量，使（shǐ）排煙溫度控製80℃以下範圍，最大限（xiàn）度（dù）地回收煙氣餘熱，使爐內燃燒溫度更趨均勻。

4、XK1000爐子．上（shàng）燃燒器（qì）功率最大為200KW，目前亦是坩堝爐行業（yè）加溫速（sù）度（dù）最快的（de）雙蓄熱燃燒器，按下按鈕後，燃燒係統快速地調（diào）整燃燒數（shù）據，坩堝（guō）內的鋁液（銅液、鋅液（yè））得（dé）到極速的加溫，保證能耗（hào）的（de）同時（shí）實現了加溫速度（dù）與中頻電（diàn）爐速（sù）度基本相（xiàng）當。

5、XK500目前亦（yì）是世界上（shàng）最小的蓄熱式燃燒器，17C国产精品入口永久地址的工程師通過爐內空（kōng）氣熱力學分（fèn）析（xī），蓄熱材料（liào）的應用，經過多（duō）年的研發，讓排煙溫度控製在80℃以下範圍，革命性的讓燃（rán）燒（shāo）效率接近（jìn）理論值，再創新高！

6、通過一種新擴散燃燒技術，高溫爐膛內煙氣氮氧化物排放最低（dī）至50-80mg／m3，滿足（zú）於工業爐排放要求。

7、所有動力風機采用變頻控製，軟件介麵包括鋁水，爐溫溫度控製（zhì），火力控製，冷爐程序升溫（wēn）曲線保護坩堝，電子空燃比例閥（fá），天然氣、液化氣一（yī）鍵更換參數等，報警信（xìn）息看板。軟件的升級及現場實用設計出（chū）優秀的用戶體驗。

8、實時精準數字化燃燒控製係統：使用電子（zǐ）脈衝空（kōng）燃（rán）比例技術，使空（kōng）燃比例精度提高，燃燒室低溫與高溫燃燒（shāo）時的智能配比，不管燃氣熱（rè）值、壓力波動，係統實時精準調整空燃比，保（bǎo）證100％充分燃燒，無需專業（yè）人員維護，亦能長期（qī）保證低能耗運行（háng）！

9、公司（sī）研發出更加可靠的燃氣調節裝置，取消了電動機構及帶皮膜式（shì）的比例閥，傳（chuán）統機構長期運行不穩定，高溫工作故障極高。新研發的（de）裝置包括（kuò）一個伺服電機＋閥體，使用函（hán）數算法定位程（chéng）序，快速反應調（diào）整燃氣（qì）流（liú）量（liàng），精度及耐用性能遠超同（tóng）行！

10、安（ān）全標準嚴格遵守國家強製措（cuò）施（shī），包（bāo）括：斷電停氣、壓力檢測、變頻聯鎖（suǒ）、排煙溫度保（bǎo）護、閥門位置反饋保護、漏鋁水保護、燃氣（qì）閥門保護（hù）等。

11、每台爐二氧化碳排放降低40％，氮氧化物降低50％。實實在在為國家省能源，為企業省成本，為行業做貢獻，為（wéi）客戶創價值。為我國早日實現2030年碳達峰提供有利的條件！

工（gōng）作原理

燃氣熔鋁爐是使用天然氣等燃氣為燃料的加熱爐，能夠利用清潔的燃燒方式，實現燃氣爐的高效工作。

目前在鑄造行（háng）業（yè）裏常用的燃氣熔鋁爐主要（yào）由（yóu）坩堝、爐（lú）體、燒嘴和排氣（qì）煙道組成，燒嘴將燃氣和空氣按一定比例混合燃燒，並（bìng）將燃燒氣體產生的熱量送入爐（lú）體內對坩堝加熱，燃燒的尾氣通過（guò）排氣煙（yān）道被排放到大氣中（zhōng），但是燃氣熔鋁（lǚ）爐產生尾氣的（de）熱量較高，直接（jiē）排放會導致較多熱量的（de）損失，為此，部分熔鋁爐會設置蓄熱結構來吸收尾氣中的熱量，再通過排氣煙道將尾氣排出。然而，雖然通過蓄熱結（jié）構進行蓄熱，但現有的熔鋁爐並不具備能很好地讓蓄（xù）熱後的蓄熱結構放熱（rè）的機構，造（zào）成較大的能源損耗。

雙蓄熱燃氣爐技（jì）術（shù）參數

近年來材料及天（tiān）然氣價格（gé）上漲，鋁合金重力鑄造行業生產成本也是水漲船高，特別（bié）是原材料熔化在生產成本中占比一直很大。在鋁車輪鑄造生產中，坩堝熔化是其中的一道生產流（liú）程。這（zhè）一過程需要多台坩（gān）堝爐進行（háng）熔化作業，連續（xù）循環工（gōng）作保證鋁水供（gòng）應。

每台爐子都需要不斷重複進行以下生產（chǎn）流程：

加料-熔化-加料-熔化-除渣-精煉（liàn）-壓鑄式（shì）澆注。

客戶在傳統重力鑄造鋁合（hé）金坩堝熔化爐生產過程中存在以下三大痛點:

1、熔化（huà）鋁水時間長，1噸的坩堝爐熔化需耗時2.5小時以上。爐子使用年限越久加熱時間越長，直到換堝才稍微有所縮短。由於熔（róng）化效率低，客戶（hù）需要購置數台爐子才能滿足（zú）生產。

2、坩堝使用時間短，燒（shāo）損大，破損（sǔn）率高。

3、普通燃氣（qì）熔爐的耗氣量大，噸鋁能耗：90-130方天然氣，客戶需要為此付出昂貴的生產（chǎn）成本。